Литейное производство РФ достаточно долго находится в сложных условиях, начиная от ударов кризиса и заканчивая санкционными препонами и оттоком инвестиций. Во многом именно этим объясняется, что значительная часть литейных производств не может обеспечивать требуемое качество отливок для сборочных линий.

Требование времени выливается, по сути, в ренессанс литейного производства на инновационной основе с опорой на новейшие технологии и оснащение. Важность этой перестройки предопределена значением литейной отрасли для машиностроения, как поставщика комплектующих (90%). Вместе с тем, литейное производство зависимо от состояния машиностроительной отрасли, и объемы выпуска литья прямо пропорциональны ее объемам. Именно поэтому литейные заводы России могут наращивать объемы своей продукции только вслед за предприятиями машиностроительными.

Особенности литейной отрасли РФ

Сегодня РФ насчитывает примерно 2 тысячи литейных производств, 35% которых производят менее 1000 т литья за год, а 32% – до пяти тысяч. Характерно, что большая часть оборудования прослужила достаточно большой срок, а новейшее, большей частью импортное, составляет около 6%. На нём производится примерно пятая часть отливок.

Не так давно прошла реновация более пятидесяти литейных производств, принадлежащих крупным предприятиям машиностроения, имеющих собственные цеха: ОАО «АвтоВАЗ», ОАО «КАМАЗ-Металлургия», ОАО «Балтийский завод», ФГУП «ПО Уралвагонзавод» и др. В ходе инноваций удалось добиться качественного улучшения поверхности литых заготовок и деталей, применяя вакуумно-плёночную формовку. Примерно 15% от всех получаемых объемов литья обеспечиваются использованием новых методик:

• выплавляемых моделей
• газифицируемых моделей
• под высоким давлением
• оболочковых форм
• кокиль и др.

Вхождение на российский рынок автомобильных гигантов Нисан, Форд, Тойота, а также электротехники Электролюкс, Дженерал Моторс увеличило спрос на высококачественное литье (300 тыс. тонн). К тому же требованием сборочных предприятий автоконцернов стало 40% обеспечение комплектующих на местных предприятиях. Это важно, поскольку именно литье обеспечивает более точное воспроизведение заготовок и деталей.

Литейные предприятия России имеют следующие отличительные особенности:

• большинство выпущенных отливок выпускается для собственных нужд основного производства
• закупки литья у внешних поставщиков из-за отсутствия технологических возможностей производить качественные заготовки и детали
• доля экспорта незначительна

Крупнейшие литейные заводы России

Наиболее перспективны в плане технологического обновления Уралвагонзавод, Чебоксарский завод промышленного литья, Бежицкий сталелитейный завод, КАМАЗ-металлургия, Уфалейский завод металлургического машиностроения, Чебоксарский агрегатный завод и др.

Как и многие другие литейные заводы России, некоторые из них возникли как дочерние компании солидных машиностроительных корпораций, например, ООО Ростовский литейный завод поначалу был филиалом «Ростсельмаша». Обособившееся теперь предприятие неплохо финансируется, что позволяет ему оставаться на лидирующих позициях, обеспечивая практически все южные регионы страны литыми деталями. Еще один пример – ООО Мценский литейный завод, созданный объединением 2-х крупных российских компаний, структурно принадлежащих к разным отраслям. Выпускаемые заводом объемы значительны. ООО плодотворно сотрудничает с европейскими и американскими партнерами, которым продается около трети произведенной продукции. Детали, запчасти, литье из черных и цветных металлов, сплавов – это далеко не весь перечень изделий, производимых заводом.

Металл, которому в периодической таблице Менделеева дан номер 29, известен, прежде всего, своей высокой тепло- и электропроводностью. Медь идеальна для создания проводников различного сечения, чему также способствует оптимальная для этих целей плотность материала – 8,92 г/см³. По этим и многим другим причинам наиболее распространенным медным прокатом долгое время остается проволока и прутки. При этом промышленные предприятия также активно применяют в работе медные листы, ленты и даже трубы. Для их изготовления обычно стараются применять чистую медь – сплав, в котором отсутствуют добавки, способные заметно повлиять на основные свойства и характеристики металла.

Под чистой медью технологи понимают сплав, в котором доля этого металла достигает 99,9%. Речь идет о марке М1, в которой массовая доля примесей фактически является ничтожной. Химический состав медного сплава М1, выполненного по ГОСТ859-2001:

Физические и механические свойства сплава М1 (ГОСТ 859-2001)

Чистая медь – это материал с высокой электропроводностью и малым электросопротивлением (0,0180 мкОм). На эти характеристики могут влиять лишь примеси: повышая долю железа, олова или фосфора в сплаве, можно удешевить готовый материал, но и заметно снизить электропроводность меди.

Основные механические и физические характеристики меди М1 представлены ниже:

Медь М1 (ГОСТ 859-2001): производство и применение

Для получения медного проката применяется 2 технологии: горячая и холодная деформация. В первом случае получают тянутую продукцию и прессованную (проволока, прутки, трубы), во втором – холодный прокат (листы, плиты). Готовые изделия отличаются одновременно хорошей пластичностью и высокой прочностью при сжатии. Предел рабочего температурного режима медного проката находится на уровне 250^оС.

Такие свойства широко востребованы в производстве техники, в том числе электротехники. Медный сплав М1 (ГОСТ 859-2001), отличающийся пластичностью, вязкостью и достаточной прочностью, не имеет альтернативы в условиях низких температур. К примеру, медные трубы считаются самыми надежными с точки зрения устойчивости к внешним температурным колебаниям: они не деформируются и не рвутся при заморозке или разморозке находящейся в них воды. Единственная реакция сплава заключается в совсем небольшом деформировании сплава, абсолютно не влияющем на работоспособность трубопровода.

Машиностроение, относящееся к отрасли тяжелой промышленности, включает в себя широкий диапазон продукции: от обслуживающих наш быт приборов до сложнейших образцов военной техники. В РФ машиностроительный комплекс – крупнейший в стране, поскольку на его долю приходится 20% производимой продукции. Сюда же «брошены» значительные силы НИОКР и крупные инвестиции, которые призваны сделать машиностроительные заводы России конкурентоспособными.

Особенности машиностроительной отрасли РФ

Главной особенностью машиностроения можно считать его территориальное размещение, обусловленное наличием в пределах региона:

• крупных НИИ, специализированных конструкторских бюро
• производства цветных и черных металлов (т.е. близость сырья)
• значительной численности рабочей силы

Таким образом, три составляющих: наукоемкость, металлоемкость, трудоемкость – заставляют сосредоточить машиностроительный комплекс в крупных городах Урала и традиционных, исторически сложившихся мощностях европейской части РФ.

Эта отрасль неоднородна и подразделяется на категории тяжелого, общего, среднего и точного машиностроения. Кроме того, присутствуют еще группы производств, занимающихся металлоизделиями, а также вспомогательная сфера по ремонту машинного оснащения.

Тяжелое машиностроение обслуживает металлургию, горнодобывающую отрасль, авиа-, судостроение и строительство. Общее и среднее машиностроение менее металлоемко и трудоемко. В его продукции нуждаются: станкостроение, автомобилестроение, производство сельхозтехники, пищевая и легкая промышленности и т.д. Без точного машиностроения не обойдутся: приборостроение, производство радио, электронной, электротехнической промышленности.

Машиностроительные заводы России: центры машиностроения

Только за четвертый квартал 2014 г. в РФ в строй введено 92 новых производства, четвертая часть которых относится к машиностроительной отрасли. Среди них: автомобильный завод, ООО «Завод Холодмаш», производство радиоаппаратуры на ОАО «ННПО им. Фрунзе», завод подъемной техники группы Уралкран и др. Начавшееся вследствие санкций импортозамещение стимулировало рост производства железнодорожных вагонов, компонентов для авиационной и ракетной техники. В сентябре 2014 г. компания «Т-Платформы» сообщила о разработке российской серверной платформе E-Class.

В настоящее время в стране действуют свыше 2000 машиностроительных заводов. По данным 2013 г. объем произведенной продукции в целом по отрасли составил $190 млрд. При этом максимальная доля в общем объеме принадлежит заводам Центрального, Приволжского, Северо-Западного, Уральского и других федеральных округов. Базовые машиностроительные центры РФ расположены:

• в Санкт-Петербурге: ЛМЗ, Ижорские заводы, тракторный з-д и знаменитая «Электросила»
• в Москве и области: Демиховский машиностроительный, Коломенский заводы, «Метровагонмаш», «Электрозавод»
• в Таганроге: «Красный котельщик»
• в Барнауле: Уральский турбинный, Алтайский тракторный заводы
• в Ростове – на – Дону: «Ростсельмаш»
• в Красноярске: завод комбайнов, «Краслесмаш»
• В Твери: вагоностроительный завод

Крупными комплексами машиностроения располагают также: Екатеринбург, Н.Тагил, Брянск, Новочеркасск, Новгород, Ульяновск, Краснодар, Волгоград, Новосибирск.

Чтобы отвечать запросам сегодняшнего дня, любая отрасль современной экономики нуждается в высокотехнологичных станках, способных производить различные детали – быстро, качественно, со значительной степенью точности. Многие станкостроительные заводы России прошли длительный путь от первых мануфактурных станков, использовавших водяное колесо, до оборудования с электроникой и возможностью создания на его базе единых технологических линий.

Российское станкостроение: немного истории

Хотя в России и до 1712 г. существовали умельцы, усовершенствующие первые механизмы, заменяющие ручной труд, но зарождение станкостроения в стране отсчитывают обычно с этого года, когда механик Андрей Нартов придумал токарный станок с самоходным суппортом. Было еще немало мастеров: Яков Батищев, Павел Захава, Лев Собакин – все они стояли у истоков российского станкостроения.

К 2011 году Россия занимала 21-е место среди стран мира по объёму производства станков. В историческом промежутке между XVIII и XXI вв. были построены станкостроительный завод Берда и Тульский оружейный, выпускающие металлорежущие станки. В начале ХХ в. выпуск станков в России насчитывал около 2 тыс., а уже функционирующий парк – 75 тыс. единиц.

В 30 гг. прошлого столетия на базе станкостроительных трестов был создано объединение «Союзстанкоинструмент» – как признание образования в стране станкостроительной отрасли. Перед войной в стране насчитывалось 37 специализированных заводов по производству станков. В военные и послевоенные годы продолжалось развитие отрасли, и СССР успешно конкурировал с США в этой области. Затем объемы резко снизились в 90-е гг.

Позднее принимается государственная программа по развитию станкостроения, выделены средства на НИОКР. Сейчас в стране работают около ста предприятий этой сферы.

Станкостроительные заводы России сегодня

Сегодня это важнейшая сфера российской экономики, выпускающая станки:

• металлорежущие
• деревообрабатывающие
• служащие для обработки иных материалов
• кузнечнопрессовые
• для газотермического напыления и термообработки и т.д.

Эти станки применимы в производстве транспорта, сельскохозяйственной продукции, предназначены для военно-промышленной, энергомашиностроительной, металлургической и других отраслей. Пока российские станкостроительные корпорации не могут на равных конкурировать с США, Китаем, Японией, Германией, занимая 22 место в рейтинге, тем не менее, на экспорт идет около 40% отечественной продукции.

В 2014 г. произошел спад в производстве металлорежущих станков (на 6,5%), а также деревообрабатывающих (на 9,8%) и кузнечнопрессовых (на 31,4%). Вместе с тем на 39% возрос выпуск шлифовальных, строгальных, заточных и др. станков. Кроме того, в отрасли в прошлом году создано более ста новых видов оборудования, требующего внедрения. Предполагается, что до 2016 г. объем капиталовложений в станкостроение составит 5 млрд. руб. плюс привлеченные средства – более 10 млрд. Среди лидеров отрасли прошлого года следует назвать:

• Ивановский завод тяжелого машиностроения, выпускающий тяжелые и уникальные станки, а также специальные станки и обрабатывающие центры
• Читинский станкостроительный завод, производящий металлорежущие полуавтоматы, поставляющий на экспорт резьбонарезные и универсально-заточные станки
• компанию «Киров-Станкомаш» (Санкт-Петербург), созданную на базе Кировского завода, выпускающую одни из лучших зубообрабатывающих, расточных и токарно-карусельных станков (применяется техника автоматизации и приводы SIEMENS)

Дюбель-гвоздь — это метиз, состоящий из дюбеля и гвоздя. Такое сочетание позволяет обеспечить достаточно прочное и надежное крепление элемента практически к любому плотному полнотелому материалу: бетон, кирпич, камень. Различают 2 вида дюбель-гвоздей: забиваемые в дюбель и непосредственно в материал основания.

Виды дюбель-гвоздей

Простейший дюбель-гвоздь выглядит так:

Он состоит из дюбеля – распорного элемента, который помещается в заранее высверленное отверстие, и гвоздя, забиваемого молотком в дюбель. Как результат, метиз очень прочно закрепляется в основании, удерживая шляпкой гвоздя любой требуемый элемент. Такие метизы очень просты в использовании, а единственным недостатком можно считать отсутствие возможности их аккуратного демонтажа.

Вторым видом данных метизов являются гвозди, специально предназначенные для забивания с использованием монтажного (строительного) пистолета. Такой инструмент избавляет от необходимости подготавливать отверстие, т.е. монтаж метиза осуществляется намного быстрее. Здесь большую роль играет качество материала изготовления дюбеля. В данном случае производители пользуются стандартами, прописанными не в ГОСТе, а в ТУ (технических условиях). В продаже можно обнаружить и другие виды подобных метизов, например, гвозди, сделанные из нержавеющей стали, которые также имеют широкую номенклатуру размеров.

Дюбель-гвоздь монтажный по ТУ 14-4-1731-92

Такой метиз предназначен для забивания в любые твердые и плотные строительные материалы, включая кирпич и бетон. В данном случае на гвоздь одета специальная центрирующая шайба. Эти дюбель гвозди забиваются при помощи монтажных пистолетов и им подобных инструментов. Выглядят они следующим образом:

На изготовление монтажных дюбель-гвоздей по ТУ 14-4-1731-92 идет закалённая сталь ст50, ст60, ст70, которая покрывается тонким слоем цинка (6 мкм). Основные параметры дюбель-гвоздей монтажных представлены ниже:

Как правильно выбрать дюбель-гвоздь?

Во-первых, следует определиться с видом метиза, после чего правильно подобрать его размер для определенной конструкции. Так, 6х40 отлично подходит для крепления алюминиевых профилей. Дюбель-гвозди большего размера позволят надежно скрепить массивные пластиковые или металлопластиковые детали. Метизы, которые забиваются в бетон или камень, следует подбирать исходя из диаметра просверленного отверстия: диаметр распорной части должен быть максимально приближен к этому размеру.

Без этих метизов не обходится ни одна стройка: гвоздь и шуруп – самые популярные, востребованные и распространенные изделия, используемые для крепления деревянных и стальных изделий. Их применяют в широком спектре строительных работ, поскольку эти метизы одновременно универсальны, просты, доступны и достаточно функциональны. Оптимальная форма, длина, толщина, отсутствие каких-либо дополнительных элементов – гвозди и шурупы незаменимы и нередко просто не имеют альтернативы.

Строительные гвозди ГОСТ 4028-63

Стандартный строительный гвоздь – это металлический стержень со шляпкой, у основания которой выполнены небольшие насечки (они существенно улучшают прочность сцепки деревянных элементов). По ГОСТу 4028-63 на изготовление таких метизов идёт сталь следующих марок:

• Ст1кп
• Ст2кп
• Ст3кп
• Ст3пс

Обычно это низкоуглеродистая термически необработанная стальная проволока круглого сечения, которая иногда может быть дополнительно оцинкованной. Куда реже на производство строительных гвоздей идет медь или кислотоупорная сталь. Шляпки гвоздей делаются относительно небольшими, при этом вариант метиза с конической головкой имеет рифленую торцевую поверхность, а с обычной (плоской) – гладкую.

Как выглядят строительные гвозди ГОСТ 4028-63 можно увидеть на следующем чертеже:

Таблица, в которой представлены параметры всех строительных гвоздей по ГОСТу 4028-63 с указанием размерности, диаметров стержня и головки, фасовки и массы, представлена ниже:

Шурупы ГОСТ 1144-80

ГОСТ 1144-80 определяет стандарты шурупа с полукруглой головкой – метиза, предназначенного для скрепления между собой древесных или металлических материалов (деревянные бруски, листы оцинковки и т.д.) Шурупы ГОСТ 1144-80 очень популярны в строительстве, в мебельной промышленности и в домашнем хозяйстве.

Стоимость этих изделий значительно ниже, нежели цена саморезов, что и обуславливает популярность шурупов. Вместе с тем, чтобы получить достаточно надежное крепление, необходимо грамотно подобрать вид шурупа с полукруглой головкой. Выглядят эти метизы следующим образом:

Шурупы изготавливают из разных материалов:

• углеродистая сталь 08кп
• углеродистая сталь 10кп
• коррозионностойкие стали
• латунь

Шуруп ГОСТ 1144-80 din состоит из стержня с резьбой, наконечника и полукруглой головки, имеющей прямой или крестообразный шлиц. Для метизов такого типа характерна широкая номенклатура размеров и параметров: длина шурупа может варьироваться в пределах 7-100 мм, диаметр резьбы – от 1,6 до 10,0 мм, шаг резьбы составлять 0,8-4,5 мм.

Может ли металл быть одновременно очень прочным и относительно гибким? Современная промышленность давно освоила выпуск сплавов, характеризующихся впечатляющими функциональными характеристиками. А помогает ей в этом целый ряд специальных легирующих материалов, среди которых особняком стоит ферросилиций – кремниевый ферросплав.

Сегодняшняя металлургия широко использует ферросилиций ГОСТ 1415-93, чтобы впоследствии давать материал с характеристиками, которые запрашивают предприятия из сфер машино-, автомобиле-, станко- и кораблестроения. Использование кремниевого ферросплава позволяет получать высококачественные жаростойкие, коррозионностойкие, электротехнические, рессорно-пружинные стали. В них ферросилиций является основной раскисляющей и легирующей добавкой.

По сути, данный материал является сплавом, в составе которого превалируют железо и кремний, причем доля последнего элемента может достигать 90%. Что даёт столь высокая концентрация кремния? Выступая сбалансированной добавкой к стали, этот элемент существенно повышает твердость, упругость и текучесть готового сплава, одновременно делая его устойчивым к коррозии и обладающим большим сопротивлением на разрыв.

Ферросилиций ГОСТ 1415-93: марки и химический состав

Обозначается сплав железа и кремния символами «ФС», после которых идет числовое обозначение содержания в сплаве кремния (в процентах). К примеру, ферросилиций марки ФС-45 имеет в своем составе около 45% кремния. Самые распространенные и востребованные марки ферросилиция – ФС45 и ФС65.

Следующая таблица даст представление о химическом составе каждой марки данного сплава с указанием количества всех имеющихся элементов:

Максимальное количество кремния в таких сплавах – 95%. При доле в 96-98% речь идет о кремнии высокой технической чистоты. Такой материал востребован при изготовлении полупроводников, силицидов, а также самых разнообразных сплавов на неметаллической основе.

Как получают ферросилиций?

Для изготовления ферросилиция по ГОСТ 1415-93 применяются ферросплавные дуговые электрические печи. С их помощью удается добиться необходимой реакции на химическом уровне: из кварцита, находящегося в коксе, получают практически чистый кремний (среди возможных побочных элементов обычно встречается графит, шлаковая пленка или приварившийся в процессе сильного нагрева песок).

Готовый ферросилиций ГОСТ 1415-93 обретает либо форму кусков произвольной формы (массой до 25 кг), либо форму чушек (до 45 кг). Как вариант, поставка сплава потребителю также может осуществляться в виде дробленого ферросилиция. Качество материала можно определить по внешнему виду: на поверхности кусков не должно быть особо выраженных включений шлака или прочих инородных материалов. Согласно ГОСТу небольшие включения графита или приварившегося песка допускаются.

Государственный стандарт 4757-91 содержит большой список технических требований, по которым изготавливается и поставляется покупателям феррохром, являющийся легирующимся сплавом железа и хрома. Он широко востребован для нужд литейной и металлургической промышленности, а его главной функцией принято считать повышение текучести, прочности сплавов, а также твёрдости и износостойкости в сталях углеродистых.

Феррохром ГОСТ 4757-91: химический состав

Всего принято различать 4 группы феррохрома:

• низкоуглеродистую – доля углерода в составе сплава не превышает 0,5%
• низкоуглеродистую азотированную – доля азота в составе 1,0-6,0%
• среднеуглеродистую – содержание углерода в пределах 0,5-4,0%
• высокоуглеродистую – 4,0-9,0%

Химический состав материала представлен ниже:

Получение феррохрома осуществляется из хромитовых руд – пород с повышенным содержанием оксида хрома. Среди наиболее распространенных примесей, присутствующих в сплаве, помимо углерода (не более 5,0%) – сера (не более 0,05%), кремний (не более 8,0%) и фосфор (до 0,05%).

Феррохром ГОСТ 4757-91 поставляется в основном из Индии, Южной Африки и Казахстана – территорий, богатых залежами хромитов. Эта продукция активно используется производителями нержавеющих сталей, поскольку именно феррохром позволяет получать нержавейку с содержанием Cr в сплаве до 20,0%.

Содержание хрома

В этом легирующем материале доля хрома может варьироваться в пределах 45,0-95,0%. Обозначение феррохрома в зависимости от количества Cr будет выглядеть следующим образом:

Как производят углеродистый феррохром

Феррохром, отвечающий требованиям ГОСТ 4757-91, получают путем переплавки хромовой руды, для чего используются мощнейшие электрические печи (10-21 МВА, 140-190 В). Шихтовыми материалами в данном случае выступает хромовая руда, кварцит и коксик. Выплавка феррохрома осуществляется непрерывным процессом: шихта оседает, после чего сплав перемещается в ковш и разливается по изложницам. В этом технологическом процессе особое внимание уделяется подбору состава шлака. Лучше всего в роли шлакообразующих элементов показывают себя глинозём, кремнезём и окись магния.

При выплавке ферросиликохрома (передельного феррохрома с неограниченным содержанием кремния) в шихту добавляют большее количество кокса и кварцита. В полученном сплаве доля кремния достигает 6-8%, что вынуждает подвергать передельный феррохром гранулированию.

Всего на сегодня разработана технология получения 17 марок феррохрома. Каждый сплав отличается, прежде всего, содержанием углерода (0,01-8,0%). При этом чтобы получить материал с более низким содержанием элемента С, приходится применять более сложную технологию выплавки, а значит, себестоимость низкоуглеродистого феррохрома является более высокой. Именно такой сплав – феррохром ГОСТ 4757-91 – идет на изготовление высококачественных нержавеющих сталей.

Технический прогресс идет рука об руку с прогрессом в металлургической сфере. Новые технологии и новые материалы – это две взаимодополняющие стороны общего прогресса промышленности, и здесь нельзя не сказать об огромной роли современных нержавеющих сталей. Сплав марки 12х18н10т можно считать наиболее ярким примером материала, который нашел применение практически во всех отраслях современной промышленности.

Обладающая пластичностью и высокой ударной вязкостью, сталь 12х18н10т принадлежит к нержавеющим титаносодержащим материалам аустенитного класса и выпускается по Государственному Стандарту 5632-72. В соответствии с ним, процентный состав химических элементов данного сплава должен быть следующим:

• Fe – около 67,0%
• Cr – 17,0-19,0%
• Ni – 9,0-11,0%
• Mn – не более 2%
• Si – не более 0,8%
• C – не более 0,12%
• P – не более 0,035%
• Cu – не более 0,3%
• S – не более 0,02%

Сталь 12х18н10т: характеристики и применение

Хромоникелетитановую аустенитную сталь 12х18н10т называют лучшим материалом для использования в самых разных эксплуатационных условиях. Во-первых, в большинстве жидких сред этот сплав демонстрирует высокую коррозионную стойкость. Во-вторых, данный материал отлично противостоит межкристаллитной коррозии, обычно возникающей в результате нагрева при проведении сварочных работ. В-третьих, сталь марки 12х18н10т не становится более хрупкой под длительным воздействием высоких температур, а значит, её можно отнести к классу жаропрочных материалов, успешно противостоящих нагреву до 600°С. Наконец, в-четвертых, находясь под воздействием сильных отрицательных температур, этот сплав остается высокопластичным.

Основные механические и физические характеристики стали 12х18н10т представлены в таблицах:

Таким образом, сталь 12х18н10т широко применяется при производстве изделий, работающих в условиях агрессивных сред или критических температур: сосуды для кислот, щелочей и солей, элементы сварных аппаратов и т.п. Наиболее распространенным прокатом стали 12х18н10т можно считать круги, проволоку, листы и квадраты.

Предел прочности стали 12х18н10т

Предел прочности 12х18н10т для изделий различного сортамента указан в следующей таблице:

В целом, эти цифры можно охарактеризовать, как уникальные прочностные характеристики, в особенности, на фоне остальных свойств. Как результат, любая продукция, выпущенная из стали 12Х18Н10Т, отличается крайне длительным сроком службы, на протяжении которого она сохраняет свои высокие эксплуатационные свойства.

Вагоностроительными заводами называют предприятия, выпускающие грузовые и пассажирские вагоны, передвигающиеся по железным дорогам. Впервые подобная техника в России была произведена и опробована в деле еще в середине 19 века, причем, то были разработки одновременно нескольких заводов, в то время функционировавших в Мытищах, Брянске и Петербурге. Сегодня крупнейшие вагоностроительные заводы России представлены одиннадцатью предприятиями, расположенными в следующих городах:

• Нижний Тагил («Уралвагонзавод» им. Ф. Э. Дзержинского)
• Санкт-Петербург («Вагонмаш»)
• Новоалтайск («Алтайвагон»)
• Усть-Катав (завод им. С. М. Кирова)
• Тихвин
• Тверь
• Торжок
• Калининград
• Новокузнецк
• Абакан
• Балаково

О вагоностроительной отрасли

Сегодня российскому железнодорожному машиностроению приписывают огромные перспективы развития, которые основаны на необходимости покрывать всё более растущий внутренний спрос. Считается, что отрасль не использовала весь свой потенциал, и эти предположения подтверждаются стремительным ростом количества объектов железнодорожного строительства.

Заметное оживление, отмечаемое на российском рынке сбыта, подстегивает крупнейшие вагоностроительные заводы России к увеличению сбыта, введению в строй новых производственных мощностей. Более того, в настоящее время российское железнодорожное машиностроение имеет отличный шанс вернуться на внешние рынки, где прежде наша отечественная продукция ценилась, прежде всего, за ее небольшую стоимость. Конечно, успешные продажи вагонов за рубеж потребуют от вагоностроительных предприятий принятия срочных мер по модернизации мощностей. Это, в свою очередь, требует инвестиций, которых руководители заводов ждут от государства.

Вагоностроительные заводы России: ведущие игроки ж/д машиностроительного рынка

Эксперты в области отечественного железнодорожного машиностроения делят рынок на четыре больших сегмента:

• производство локомотивов
• производство пассажирских вагонов
• производство грузовых вагонов
• путевая техника

Нижнетагильский гигант – «Уралвагонзавод» им. Ф. Э. Дзержинского, являющийся полностью государственным предприятием, обеспечивает выпуск грузовых вагонов и платформ. За локомотивостроение отвечает частная организация, владеющая долями в нескольких вагоностроительных заводах – «Группа Синара». Крупнейшей же структурой российского ж/д рынка считается ЗАО «Трансмашхолдинг», который присутствует одновременно во всех сегментах отрасли.

Это также «частник», который принимает заказы от главного «потребителя» – государственного ОАО «Российские железные дороги». Сегодня «Трансмашхолдинг» имеет деловые и производственные связи с предприятиями, функционирующими в ближайшем зарубежье (СНГ), а также проводит серьезную работу по части налаживания плодотворного сотрудничества с иностранными партнерами. Сегодня эта работа несколько затруднена из-за санкций, однако в перспективе вагоностроительные заводы России получат серьезный толчок к развитию, равно как и вся отечественная машиностроительная железнодорожная отрасль.